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高碳高鉻鋼具有熱處理變形小、淬透性好、優良的耐磨性和高韌性優點，因而是制造冷作模應用更多的鋼種。
此次以一制造發電設備廠商為例，他們的電機定轉子硅銅片沖模均使用了高碳高鉻鋼，其主要牌號有SKD11。
長期以來，該廠硅鋼片沖模使用壽命普遍偏低，一般在沖剪10-20萬片零件左右，與國外沖30-50萬片零件的先進水平相比，有較大差距。這一問題直接影響著工廠的生產進度和產品生產成本。
在原材料中，鋼材內部的碳化物形狀和分布往往是不符合要求的，其主要表現及危害如下：
1．碳化物大塊堆集，如出現在模具刃口部位，較易使模具造成脆性失效，如斷裂，剝落等。
2．網狀碳化物若鍛造中得不到擊碎，模具易斷裂。
3．鍛造使非金屬夾雜物及碳化物沿壓延方向伸展后，縱向力學性能優于橫向。若流向與受力方向不一致時，沖模易斷裂失效和各向異性變形。
4．碳化物分布不均，會使金屬高溫時易過熱。
總而言之，碳化物在鋼組織內部的分布不均勻，對模具的苊害是較為嚴重的。通過鍛造足夠的塑性變形使不均勻(網狀或聚集)的碳化物重新細化分布，從而提高模具壽命。
SKD11的鍛造
1．加熱
SKD11鋼由于合金元素種類和含量較多，故而導熱性能較差，溫度在700℃以下應緩慢加熱，采用分段加熱規范。
但對直徑(或邊長)小于90mm的坯料，可不經預熱直接放入高溫爐內，加熱時間按每毫米0.8-1.2分計算。這樣由于加熱時間短，組織較細沿晶界上的碳化物來不及聚集長大，從而減輕了鍛造過程中產生裂紋的危險。
SKD11鋼的共晶溫度僅1150℃，稍不注意就容易過燒。
Cr12型鋼在800～1100℃溫度范圍內抗力較小，塑性較好。實踐證明，SKD11鋼始鍛溫度掌握在1050-1080℃，終鍛溫度控制在830- 860℃較好。要注意的是終鍛溫不得高于1000℃，以免出現奈狀組織。
2．鍛造
高碳高鉻鋼鍛造的目的就在于擊碎粗大骨骼狀網狀碳化物，使其分布均勻。為了達到這個目的，往往需要大的變形量或多次反復鐓拔。
一般的鍛造方法歸納有軸向鐓拔，橫向鐓拔、三向鐓拔以及變向十字鐓拔法，前二者是一般廠家常采用的，但我們取樣金相分析后，認為其雖然對鍛合坯料內部疏松等缺陷有一定的作用，但對碳化物分布均勻度等級提高效果不大，并易在端部產生中心十字裂紋。
而后二者，特別是變向十字鐓拔法，效果較好，鍛件中心和邊緣碳化物偏析相差不大，沒有明顯的機械性能差異，但適用于對金屬組織要求方向性不嚴的鍛件，對于有嚴格流線方向要求的鍛件，比如沖頭則采用軸向反復鐓拔法。
萊氏體鋼采用反復鐓拔工藝，其總鍛造比等于各次拔長的鍛造比之和。
3．冷卻與退火
SKD11鋼鍛后冷卻過快時，由于應力較大，易開裂，因此鍛后應緩慢和均勻地冷卻。
冷卻方式：小型灰砂冷，中型灰砂或爐冷，大型爐冷。灰砂或白灰更好保持150℃左右溫度，且不要通風。
為了去除內應力，降低硬度，獲得較細小的晶粒，其鍛后必須退火。
一般退火工藝有普通退火和等溫退火，如圖1，圖2所示。
4.鍛造中容易產生的幾種缺陷和解決方法
在鍛SKD11鋼時，有裂紋等缺陷是常見的，尤其是變形程度大時，這些缺陷更易出現，往往造成報廢。而這不一定全是鍛工問題，也有原材料本身因素。
1）縱向裂紋(圖3)
縱向裂紋往往是鍛坯接觸到砧面，兩端溫度下降很快，而鍛坯中間又處于激烈的變形，使四周金屬受到很大的脹力而引起了表面脹裂。
要避免縱向裂紋，首先要使變形溫度均勻，變形均勻。在墩粗時，應先使兩頭變形，使鼓形不明顯。此外，在操作中如發現溫度不均勻時，應立即使低溫區先變形，提高該處溫度。再者要預熱工具和上下鐵砧。
2)中心裂紋
在鍛造中產生中心開裂主要是原材料中心疏松(如圖4)。
可采取如下措施：
(i)開始拔長時，采用兩端頭用較小的送進量、大的壓下量壓成縮口狀(圖5)，然后再漸進。這樣又使縱向的拉應力增大，減小橫向拉應力，從而使中心開裂的剪切應力 減小，致使中心開裂的可能性減小。
(ii)采取改變應力狀態的方法(圖6)
(iii)嚴格翻轉90度，避免打棱角，如果翻轉不是90度，那么就會產生棱形，在較大對角線上，就會產生剪切應力，導致產生中心開裂的可能性(圖7)。
如已產生棱形，切不可重擊校正，否則會造成開裂和加大開裂的可能性。可采用先擊扁方再翻轉90度，打成正方形的方法進行校正。
3）鍛溫過高裂紋
有的鍛體整個表面觀察不出裂紋，但其中心開裂。這除了原材料本身疏松外，在鍛造時中心溫度過高也產生內部中心開裂。
原因是SKD11鋼由于沿晶界和晶內有大量堅硬的碳化物存在，鍛造時熱效應比較顯著，加之共晶溫度低。
因此，在鍛造過程中容易過熱或過燒，這樣要求操作嚴格執行“兩輕一重”原則，即鍛體出爐始鍛要輕錘快打，不要急求大的變形量，隨后才重鍛，更后在接近終鍛時輕錘慢打，避免變形速度過快而產生脆性裂紋。
科學合理的高碳高鉻鋼鍛造工藝，對提高鍛體質量是十分有益的，經實施，效果較為明顯。
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